Où le Rockwool est-il fabriqué?

2025-11-25

Où est fabriqué ROCKWOOL ?

Le processus de production de la laine de roche est centré sur la fusion de roches naturelles et d'autres matières premières à haute température, leur soumission à la fibrisation, puis l'ajout de liants pour produire les produits finaux. L'ensemble du processus est divisé en étapes clés telles que la préparation des matières premières, la fusion, la fibrisation, le formage, le durcissement et le post-traitement, avec les étapes spécifiques suivantes :

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Préparation et dosage des matières premières

Les principales matières premières de la laine de roche sont des roches naturelles telles que le basalte et la diabase, complétées par des matériaux auxiliaires comme la dolomite et le sable de quartz. Tout d'abord, les matières premières sont broyées en particules d'une granulométrie requise (généralement inférieure à 10 mm), puis mélangées dans des proportions précises en fonction des exigences de performance du produit afin de garantir que la composition et la viscosité de la masse fondue après la fusion répondent aux normes de fibrisation.
Fusion des matières premières

Les matières premières mélangées sont introduites dans un cubilot ou un four à arc électrique pour le chauffage et la fusion, la température à l'intérieur du four atteignant 1450 °C-1600 °C. Sous l'action de la haute température, les matières premières sont progressivement fondues en une masse fondue uniforme semblable à du magma. Au cours de ce processus, la température et le temps de fusion doivent être strictement contrôlés pour éviter l'agglomération ou une composition inégale de la masse fondue.
Traitement de fibrisation

La masse fondue s'écoule de la buse située au bas du four et tombe sur un rouleau centrifuge à grande vitesse (la vitesse de rotation du rouleau centrifuge peut atteindre plusieurs milliers de tours par minute). Sous l'action de la force centrifuge, la masse fondue est transformée en fibres vitreuses continues d'un diamètre de quelques microns. Simultanément, de l'air ou de la vapeur à haute pression est éjecté(e) du côté pour affiner davantage les fibres et les transformer en faisceaux de fibres de laine de roche floconneuses. Cette étape est cruciale pour déterminer la qualité des fibres de laine de roche.
Collage et collecte du coton

Pendant le transport des fibres de laine de roche, des liants tels que la résine phénolique, ainsi que des additifs tels que des agents d'étanchéité et de l'huile anti-poussière (sélectionnés en fonction de l'utilisation du produit), sont pulvérisés uniformément sur celles-ci. Par la suite, les fibres avec des liants sont rassemblées sur une courroie de collecte de coton ou un conduit d'air par adsorption par pression négative ou transport mécanique pour former une couche de fibres uniforme (feutre de coton).
Formage et durcissement

La couche de fibres après la collecte du coton est envoyée à une machine de formage, où l'épaisseur et la densité sont ajustées par des rouleaux de pression pour former une ébauche préliminaire de panneau de laine de roche, de tuyau de laine de roche ou de feutre de laine de roche. Ensuite, l'ébauche est envoyée dans un four de durcissement et cuite à une température de 200 °C-250 °C, ce qui permet au liant de subir une réaction de réticulation et de durcir, permettant aux produits de laine de roche d'obtenir une forme stable et des propriétés physiques. Le temps de durcissement est généralement de quelques minutes à plus de dix minutes.
Procédures de post-traitement

Après le durcissement, les produits de laine de roche sont d'abord refroidis, puis coupés et taillés selon les besoins pour être transformés en produits de différentes spécifications tels que des panneaux, des coquilles de tuyaux et des feutres en rouleau ; certains produits sont également soumis à un traitement de placage (tel que du papier d'aluminium composite et des tôles d'acier de couleur) pour améliorer l'étanchéité à l'humidité, l'isolation thermique ou les performances décoratives ; enfin, après l'inspection de la qualité, les produits qualifiés sont emballés et mis en stockage.

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Les principales matières premières de la laine de roche sont des roches naturelles telles que le basalte et la diabase, complétées par des matériaux auxiliaires comme la dolomite et le sable de quartz. Tout d'abord, les matières premières sont broyées en particules d'une granulométrie requise (généralement inférieure à 10 mm), puis mélangées dans des proportions précises en fonction des exigences de performance du produit afin de garantir que la composition et la viscosité de la masse fondue après la fusion répondent aux normes de fibrisation.
Fusion des matières premières

Les matières premières mélangées sont introduites dans un cubilot ou un four à arc électrique pour le chauffage et la fusion, la température à l'intérieur du four atteignant 1450 °C-1600 °C. Sous l'action de la haute température, les matières premières sont progressivement fondues en une masse fondue uniforme semblable à du magma. Au cours de ce processus, la température et le temps de fusion doivent être strictement contrôlés pour éviter l'agglomération ou une composition inégale de la masse fondue.
Traitement de fibrisation

La masse fondue s'écoule de la buse située au bas du four et tombe sur un rouleau centrifuge à grande vitesse (la vitesse de rotation du rouleau centrifuge peut atteindre plusieurs milliers de tours par minute). Sous l'action de la force centrifuge, la masse fondue est transformée en fibres vitreuses continues d'un diamètre de quelques microns. Simultanément, de l'air ou de la vapeur à haute pression est éjecté(e) du côté pour affiner davantage les fibres et les transformer en faisceaux de fibres de laine de roche floconneuses. Cette étape est cruciale pour déterminer la qualité des fibres de laine de roche.
Collage et collecte du coton

Pendant le transport des fibres de laine de roche, des liants tels que la résine phénolique, ainsi que des additifs tels que des agents d'étanchéité et de l'huile anti-poussière (sélectionnés en fonction de l'utilisation du produit), sont pulvérisés uniformément sur celles-ci. Par la suite, les fibres avec des liants sont rassemblées sur une courroie de collecte de coton ou un conduit d'air par adsorption par pression négative ou transport mécanique pour former une couche de fibres uniforme (feutre de coton).
Formage et durcissement

La couche de fibres après la collecte du coton est envoyée à une machine de formage, où l'épaisseur et la densité sont ajustées par des rouleaux de pression pour former une ébauche préliminaire de panneau de laine de roche, de tuyau de laine de roche ou de feutre de laine de roche. Ensuite, l'ébauche est envoyée dans un four de durcissement et cuite à une température de 200 °C-250 °C, ce qui permet au liant de subir une réaction de réticulation et de durcir, permettant aux produits de laine de roche d'obtenir une forme stable et des propriétés physiques. Le temps de durcissement est généralement de quelques minutes à plus de dix minutes.
Procédures de post-traitement

Après le durcissement, les produits de laine de roche sont d'abord refroidis, puis coupés et taillés selon les besoins pour être transformés en produits de différentes spécifications tels que des panneaux, des coquilles de tuyaux et des feutres en rouleau ; certains produits sont également soumis à un traitement de placage (tel que du papier d'aluminium composite et des tôles d'acier de couleur) pour améliorer l'étanchéité à l'humidité, l'isolation thermique ou les performances décoratives ; enfin, après l'inspection de la qualité, les produits qualifiés sont emballés et mis en stockage.

Machine complètement automatique de stratification

chaîne de production de tuile de plafond de gypse

machine de perforation de feuille

chaîne de production de panneau de laine de laitier

Machine minérale de panneau de plafond de fibre

Chaîne de production de panneau de MgO

Machine de panneau de silicate de calcium

Corniche de gypse faisant la machine

chaîne de production de panneau de ciment de fibre

machine de panneau de MgO

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