Comment la plaque de MgO est-elle fabriquée ?

Le processus de production de la plaque de MgO (plaque d'oxyde de magnésium), également connue sous le nom de plaque de ciment de magnésium, est un processus en plusieurs étapes qui mélange des matériaux cimentaires à base d'oxyde de magnésium avec des fibres de renforcement et des charges, puis subit un moulage, un durcissement et une finition. Voici le processus de production industrielle détaillé :
1. Préparation des matières premières
Les principales matières premières déterminent les performances de la plaque de MgO, et le rapport doit être strictement contrôlé pour éviter toute déformation ou fissuration ultérieure :
Principaux matériaux cimentaires : Oxyde de magnésium légèrement calciné (MgO, teneur ≥85 %), solution de chlorure de magnésium (MgCl₂) ou de sulfate de magnésium (MgSO₄) (ajuste le temps de prise et la résistance du système cimentaire).
Matériaux de renforcement : Treillis de fibre de verre résistant aux alcalis, fibre végétale (fibre de bois, fibre de paille) ou fibre polymère (fibre de polypropylène) — pour améliorer la résistance à la traction et la résistance à la fissuration de la plaque.
Charges : Perlite, cendres volantes, talc, etc. — pour réduire la densité, réduire les coûts et optimiser les performances d'isolation thermique.
Additifs : Agents de rétention d'eau, agents d'étanchéité, agents anti-fissuration, etc. — pour résoudre les problèmes d'absorption d'eau et de déformation faciles de la plaque de MgO.
2. Dosage et mélange
Tout d'abord, préparer la solution de chlorure/sulfate de magnésium avec une concentration spécifique (généralement ajustée en fonction de la température et de l'humidité ambiantes, avec un degré Baumé de 22–28).
Ajouter de la poudre d'oxyde de magnésium légèrement calcinée, des charges et des additifs dans la solution en proportion, et remuer à grande vitesse pour former une barbotine de ciment de magnésium uniforme.
Ajouter des fibres de renforcement dans la barbotine et continuer à remuer pour s'assurer que les fibres sont uniformément dispersées sans agglomération. La vitesse et le temps d'agitation sont essentiels pour éviter la rupture des fibres et le mélange inégal de la barbotine.
3. Moulage et formage
Il existe deux principaux procédés de moulage pour la production industrielle, adaptés à différentes échelles de production :
(1) Formage par coulée (Production continue, grande échelle)
La barbotine mélangée est uniformément étalée sur une courroie en acier inoxydable ou en PVC en mouvement à l'aide d'un distributeur.
Poser 1–2 couches de treillis de fibre de verre résistant aux alcalis sur la surface de la barbotine (ou insérer le treillis à l'intérieur de la barbotine) pour renforcer la résistance globale de la plaque.
Utiliser un rouleau niveleur pour contrôler l'épaisseur de la plaque (épaisseur courante : 3–25 mm) et racler la surface pour la rendre plane.
(2) Moulage en moule (Production par lots, petite échelle)
Verser la barbotine mélangée dans un moule de taille fixe (revêtu d'un agent de démoulage pour éviter l'adhérence).
Poser un treillis de fibres de renforcement dans le moule et vibrer modérément pour éliminer les bulles d'air dans la barbotine et améliorer la compacité.
Racler la surface du moule pour s'assurer que l'épaisseur et la planéité de la plaque sont constantes.
4. Durcissement (Étape clé pour éviter la déformation)
La plaque de MgO ne peut pas être durcie à haute température ; elle nécessite un durcissement progressif pour garantir que la réaction d'hydratation du ciment de magnésium est complète :
Durcissement initial : Transférer la plaque formée (ou la courroie avec la plaque) dans une chambre de durcissement à température et humidité constantes (température 20–25℃, humidité relative 50–60 %) et durcir pendant 24–48 heures. À ce stade, la barbotine se prend et durcit progressivement en une plaque semi-finie.
Durcissement secondaire : Démouler la plaque semi-finie et l'empiler dans un endroit bien ventilé pour un durcissement naturel pendant 7–14 jours. Certains fabricants utiliseront un durcissement à la vapeur à basse température (≤60℃) pour raccourcir le cycle de durcissement, mais les températures élevées doivent être évitées pour empêcher la fissuration ou la déformation de la plaque.
Traitement d'étanchéité : Après le durcissement, certaines plaques de MgO haut de gamme seront trempées dans un agent d'étanchéité ou recouvertes d'une couche d'étanchéité en surface pour améliorer la résistance à l'humidité.
5. Découpe et finition
Découpe : Utiliser une machine de découpe CNC ou une lame de scie diamantée pour découper la plaque durcie en tailles standard (spécifications courantes : 1220×2440 mm, 1200×2400 mm) selon les exigences du client. Le processus de découpe doit être équipé d'un dispositif de collecte de poussière pour collecter la poussière de ciment de magnésium.
Ponçage et rognage : Poncer la surface et les bords de la plaque pour la rendre plane et lisse, et éliminer les bavures et les parties inégales.
Modification de surface (facultatif) : Pour les plaques de MgO décoratives, des procédés tels que le laminage de film PVC, le revêtement de peinture ou le collage de placage peuvent être ajoutés pour répondre aux besoins de la décoration murale intérieure et extérieure.
6. Inspection de la qualité et emballage
Effectuer des tests de performance sur la plaque finie, notamment la densité, la résistance à la flexion, le taux d'absorption d'eau, la résistance au feu, etc., pour s'assurer qu'elle est conforme aux normes nationales ou industrielles.
Emballer les plaques qualifiées avec des films plastiques ou des cartons et marquer les spécifications, les dates de production, etc., pour le stockage et le transport.